Виды профилактических работ

Для обеспечения высокопроизводительной работы станков с ЧПУ необходимо выполнять ежедневные и периодические технические обслуживания, текущие (ТР), средние (СР) и капитальные (КР) ремонты, планомерное чередование которых образует ремонтный цикл.

Для станков массой до 20 т структура ремонтного цикла определяется выражением: ТО- TP- ТО- TP- ТО- TP- ТО- CP- ТО- TP- ТО-ТР-ТО-КР, где ТО - последовательность периодических технических обслуживаний первого и второго видов, например, ТО1-ТО2-ТО1- ТО1-ТО2 и т. д.

Структура ремонтного цикла станков массой более 20 т имеет вид:

ТО- ТО- ТО- ТР- ТО- ТР- ТО- СР- ТО- ТР- ТО- ТР- ТО- СР- ТО- ТР- то- ТР-ТО-КР.

Технические обслуживания TO1 и ТО2 выполняют через каждые 335 ч, отработанных станком (удлинение периода между ними не допускается). В зависимости от загрузки оборудования количество плановых технических обслуживаний ТО1 и ТО2 колеблется от 4 до 12 в год. Время работы станка с ЧПУ между двумя последовательными плановыми ремонтами (межремонтный период) равно 4020 ч. С учетом условий эксплуатации, состояния оборудования допускается удлинение или сокращение межремонтного периода. При многосменной работе оборудования с коэффициентом сменности более 1,2 целесообразно ежегодное планирование одного из плановых ремонтов.

Кроме плановых профилактических мероприятий для сложных электронных систем и электроавтоматики станков с ЧПУ, где визуальный контроль старения и износа затруднен, предусматриваются неплановые ремонты, выполняемые при отказе отдельных элементов. На практике необходимо максимально совмещать выполение запланированных мероприятий (особенно ТО1 и ТО2) на программном оборудовании с неплановыми ремонтами систем ЧПУ или устройств электроавтоматики.

Ежедневный профилактический осмотр выполняется всеми лицами, причастными к эксплуатации и ремонтам станков с ЧПУ: оператором, наладчиком станка, электронщиком, электриком и слесарем.

Оператор в начале каждой смены, убедившись при внешнем осмотре в отсутствии повреждений и неисправностей, включает станок и проверяет функционирование его систем в ручном режиме на холостом ходу. При этом не должны наблюдаться значительные вибрации станка, повышенный уровень шума, удары при работе механизмов; исполнительные органы должны перемещаться плавно; кнопки, переключатели, ручки управления пульта оператора и системы ЧПУ должны быть исправными. Особое внимание оператор обязан уделить работе смазочной системы, а также исправности блокировок, ограничительных выключателей, защитных кожухов и предохранительных щитков. Затем оператор проверяет работу станка на холостом ходу в автоматическом режиме, введя в систему управления рабочую или специальную программу, которая должна быть отработана станком без сбоев. По окончании проверок на холостом ходу оператор должен убедиться в исправности и надежности приспособлений, предназначенных для зажима заготовок и инструмента. Обо всех замечаниях и недостатках в работе станка оператор обязан сообщить ремонтному персоналу. По окончании работы на оборудовании оператор обязан очистить станок от стружки, протереть его поверхности, возобновить смазывание направляющих трения.

Ежедневные профилактические работы, выполняемые дежурным ремонтным персоналом, проводятся без остановки оборудования. Слесарь-ремонтник визуально контролирует допустимость величины вибраций, уровня шума при работе механизмов, отсутствие нагрева подшипниковых узлов, показаний манометров гидросистем и отсутствие утечек масла.

Дежурный электрик при внешнем осмотре проверяет наличие заземления, отсутствие повреждений изоляции электромонтажа, состояние пускорегулирующей электроаппаратуры и контролирует работу электрических машин, нормальное функционирование систем автоматического управления станком, чистоту и исправность устройств ввода программ, эффективность действия агрегатов терморегуляции и вентиляции электрошкафов.

Дежурный ремонтный персонал контролирует наличие и исправность защитных кожухов, предотвращающих попадание эмульсии, стружки, абразива на направляющие и кинематику приводов подач, электрические разъемы, кабели и др.

Плановое техническое обслуживание первого вида (TO1) проводится ремонтным персоналом для выявления прогрессирующего износа механических деталей, который может привести к поломкам или потере точности, а также для профилактической регулировки электрических систем управления станков. Как правило, TO1 должны выполняться во время перерывов в работе оборудования.

Профилактические мероприятия, выполняемые во время ТО1, включают: 1) наружный осмотр станка без разборки узлов с целью контроля надежности их крепления между собой и станиной, подтяжку ослабленных винтов и устранение зазоров в соединениях; 2) проверку состояния направляющих станин, регулировку клиньев и планок; 3) контроль исправности ограничителей, упоров, концевых выключателей, блокировок, защитных кожухов и предохранительных ограждений; 4) смену или очистку фильтров, устранение утечек и пополнение масла в баках и картерах гидростанций и смазывающей системы, контроль давления в гидросистеме и поступление масла к местам смазывания, регулировку гидронулей золотников управления приводов подач; 5) проверку надежности функционирования механизмов зажима и смены инструмента, работу системы подачи СОЖ; 6)  очистку от пыли и стружки, устранение неплотности прилегания дверок, крышек пультов управления и шкафов с электрооборудованием, продувку сжатым воздухом воздушных фильтров систем вентиляции; 7)    контроль надежности стыковки разъемов, контрольных зажимов, чистку контактов и магнитных систем пуско-регулирующей аппаратуры; 8) проверку работы устройств ввода программ, регулировку, чистку и смазывание деталей лентопротяжного тракта, юстировку оптических систем; 9) измерение пульсаций и амплитуды питающих напряжений блоков питания, проверку и подрегулировку электроприводов подач.

Завершаются плановые технические обслуживания первого вида испытанием станка по тест-программе с контролем работы систем индикации и сигнализации, проверкой плавности хода рабочих органов. Во Бремя TO1 устраняют дефекты, выявленные при эксплуатаций станка, заменяют изношенные быстросменные детали.

Плановое техническое обслуживание второго вида ТО2 выполняется с частичной разборкой сборочных единиц с целью выявления износа и смены деталей с остановом оборудования. Помимо работ, выполняемых при техническом обслуживании первого вида, ТО2 включает: 1) выборку зазоров, регулировку подшипников в передачах винт-гайка качения и шпиндельных узлах; 2) промывку наружних поверхностей станка и очистку ниш от стружки и мусора; 3) проверку состояния манжет, сальников, фетровых уплотнений, кожухов, защитных щитков и крышек; 4) контроль качества гидрожидкости в баках гидростанций, гидропроводов подач; 5) проверку крепления электрических машин, пуско-регулирующей аппаратуры, элементов заземления, подтяжку и замену крепежа; 6) контроль состояния коллекторнощеточных узлов электродвигателей постоянного тока и датчиков обратных связей; 7) чистку, регулировку натяжения пружин, лент, пассиков лентопротяжных механизмов и устройств ввода систем ЧПУ; 8)    измерение напряжений, токов, анализ формы сигналов в контрольных точках электронных устройств; 9) замену деталей пультов управления и блоков индикации.

Так же как и TO1, ТО2 завершается испытаниями станка с ЧПУ по тест-программам с проверкой точности работы и составлением дефектной ведомости деталей и узлов, подлежащих смене при ближайшем плановом ремонте.

Текущий ремонт (ТР) выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ. При ТР проводят смену деталей с частичной разборкой узлов станка.

В дополнение к ремонтным операциям, производимым при ТО2, объем работ, выполняемых при ТР, охватывает: 1) выборку зазоров в узлах, подверженных интенсивному износу с заменой изношенных деталей и подшипников, регулировку зазоров клиньев и планок, устройств разгрузки порталов; замену изношенного крепежа, промывку деталей и возобновление смазки 0пор качения; 2) проверку работы рукояток, переключателей, блокировочных и предохранительных механизмов, исправность ограничителей и упоров; 3) устранение царапин и задиров направляющих, зубчатых колес, зачистку рабочих поверхностей столов, посадочных поверхностей под инструмент и приспособления; 4) регулировку натяжения пружин, ремней, добавление дисков, пришабривание конусов и регулировку фрикционных и электромагнитных муфт автоматических коробок скоростей; 5) промывку масляных баков и картеров, фильтров грубой очистки гидростанций и гидроприводов подач с заменой в них масла и фильтроэле- ментов тонкой очистки; 6) регулировку золотников управления, обратных и предохранительных клапанов и замену насосов и двигателей гидроприводов подач; 7) замену уплотнительных колец, манжет, ремонт кожухов, защитных щитков и крышек; 8) очистку баков, ремонт и регулировку элементов смазочной системы и подачи СОЖ; 9)     измерение сопротивления изоляции электрических систем, присоединяемых к электрической сети напряжением до 1000 В, а также контроль сопротивления заземления станка; 10) ремонт и регулировку коллекторно-щеточных узлов двигателей постоянного тока, возобновление смазки в подшипниках, контроль состояния обмоток, выводов в клеммных коробках электрических машин; 11) настройку и ремонт пускорегулирующей аппаратуры, коммутационных и сигнальных приборов, контроль исправности блокировочных связей в электроавтоматике станков; 12) испытание и поднастройку отдельных функциональных узлов, блоков и модулей системы ЧПУ, электроприводов подач и электроавтоматики на стендах; 13) возобновление окраски внешних поверхностей станков.

ТР оборудования завершается контролем станка на соответствие нормам жесткости и точности с испытанием его по тест-программам. Испытания начинаются на холостом ходу с самых малых частот вращения и подач и с последующим переходом на максимальные скорости. Во время испытаний на холостом ходу контролируются плавность и равномерность движения исполнительных органов, отсутствие шума и недопустимых вибраций, перегрева подшипниковых узлов, гидрожидкости, электрических машин. Испытания оборудования выполняют при номинальной нагрузке приводов подач.

Средний ремонт (СР) осуществляется для восстановления технических характеристик систем программного оборудования и выполняется бригадами с обязательным остановом станка. СР электрических систем станков с ЧПУ выполняется в объеме текущего ремонта, а для механических и гидравлических систем, в дополнение к указанному при ТР объему, предусматриваются: 1) разборка быстроизнашиваемых сборочных единиц станка: шпинделей, коробок скоростей, шариковых винтовых пар, редукторов и др.; 2) шлифование и шабрение изношенных направляющих станин, столов и ползунов; 3) проверка и доведение точностных характеристик станка до паспортных; 4) очистка, шпаклевка и окраска всех поверхностей станка.

По окончании СР станки испытывают на жесткость и точность.

Капитальный ремонт предусматривает восстановление исправности и полного ресурса работы станка путем замены или ремонта всех его узлов и деталей. Во время КР выполняется модернизация или замена систем программного управления и приводов подач. КР выполняют ремонтные бригады с обязательной остановкой станков и, по возможности, с передачей их в РМЦ предприятия на время ремонта.

В дополнение к работам, выполняемым при среднем ремонте, КР предусматривает полную разборку станка и всех его сборочных единиц с заменой или восстановлением всех изношенных деталей. Во время КР шлифованием и шабрением восстанавливают все базовые поверхности станка, выкрошенные части пазов, выполняется ремонт систем смазывания подачи СОЖ, По окончании сборки станка производится проверка взаимодействия всех его узлов и механизмов, регулирование и настройка систем управления при работе на холостом ходу и под нагрузкой. Завершаются работы комплексными испытаниями, при которых оценивается точность станка.

Смотрите также